樹脂材料の真空吸着搬送負担軽減
大藤株式会社様
大藤株式会社様は三重県いなべ市に拠点を置き、1963年より発泡スチロールの製造を開始、現在はポリスチレンフォームやウレタンフォームも製造されている企業様です。
発泡スチロールについては魚や野菜などの保冷用、家電の緩衝材、鋳物の造型など幅広い資材として、高い成形加工技術により多品種を扱われています。
新商品製造のため今までにない重さのワーク搬送が必要となり、誰でも簡単に操作できるバランサの導入を検討されていました。
今回CKDの「フレックスアーム」活用により、重量物である樹脂材料を搬送する負担を軽減した事例をご紹介します。大きなワークでも落下のリスクが少なく安定した吸着搬送ができるため、安全性の向上にも貢献します。また表面が繊維質の素材のため直接持つと危険でしたが、フレックスアームでの搬送によりケガのリスクが低減します。
課 題
15kg~20kgのワークを1日に何度も搬送
新たな商品の製造にあたり、15kg~20kgのワークを1日に100回ほど搬送する作業が想定されました。
延べ重量は最大で2000kgにもなり（20kg×100回）作業者の腕や腰など身体的な負担が課題でした。
ワークは大きく幅のある樹脂材料で人力では持ちづらく、無理な姿勢での搬送となります。
採用のきっかけ
今までは発泡スチロールをメインに取り扱っていたため重量物搬送を検討する経験がなく、お客様の必要なタイミングでPRができた
作業者の負担軽減のため、バランサの導入を検討されていました。
CKDの展示会やMAメールをきっかけに問い合わせをいただき、すぐに営業がフォローし訪問・提案を行いました。
操作のしやすさの他、価格についても想定内に収まった点から採用となりました。
欲しいと思ったタイミングで商品紹介や営業の迅速なフォローがあり、検討する時間が短縮でき導入までスムーズであったと評価をいただいています。
導入後の効果
加工機への投入作業が安定、効率アップ
フレックスアームがワーク重量をアシストし吸着、安定して加工機へ投入可能。1日約100回の作業による作業者の腰や肩など身体的負担を軽減。誰でも操作できるため効率アップにもつながります。
一度持ち上げるとどこかへ置かない限りは真空破壊が無効となる回路(無負荷感知インターロック)となっており、ヒューマンエラーによるワーク落下の危険性がありません。
またガラス繊維を含むワークに手を触れることなく、任意の速度で安全に搬送します。
厚生労働省は、腰痛対策として無理な作業姿勢の改善を進めております。
色々な条件がありますが、前かがみはまっすぐ立っている時より2.2倍～2.75倍(220％～275％)腰に負担がかかるとも言われております。
今回の仕様ではハンドルが上下についているため、積み上げ高さが低い時も屈まず無理のない姿勢で搬送できます。
性別や年齢を問わず誰でも作業ができる環境整備は、ダイバーシティ推進に取り組む上で重要となります。
今後も改善を重ね、誰でも活躍できる職場の実現を目指し取り組まれるそうです。
また新たな製品の開発など、発泡スチロールをより多くの方に提供する循環型社会への貢献を続けられます。