加工設備の作業環境改善
CKD株式会社 小牧工場
弊社工場には、製品の加工を行っている設備があります。
従来は、最大21kgのワークを1名で持ち上げて加工機の投入口まで搬入しており、無理な体勢による腰痛や、重量物であるワークで手を挟んだり、落下させるなどの危険がありました。
またクレーンを使用しての搬入も行っていましたが、作業場所の近くに設置できないため、都度移動させる手間が発生していました。また、作業にはクレーン講習の修了も必要でした。
課 題
21kgの製品を搬送、身体負担が大きい
製品を組付けする工程では、従来は21kgの製品を１名で持ち上げてコンテナへ運び、さらにコンテナから加工機の投入口へ搬入する必要がありました。
この工程には、以下のような課題を抱えていました。
・ 重量物を扱うため、肩や腰など身体への負担が大きい
・ 作業エリアのレイアウトが十分に整っておらず、作業の流れが悪く、効率よく搬送ができない
・ クレーンを用いた作業では、操作できる作業者が限定される
・ 精密部品を扱うため、傷をつけないよう細心の注意が必要で精神的負担も大きい
製品の出荷において必ず実施しなければならない作業のため、作業者の負担を軽減するための改善策を検討しました。
採用のきっかけ
狭いスペースでも導入可能なエアバランサ
改善への取り組みとして、まずは弊社の他工場で既に導入されているフレックスアームの実際の作業風景を確認しました。
フレックスアームは、狭い作業エリアでも使用可能のため、現状のスペースや通路を変更することなく設置ができることや、オールエアーのため電気配線不要で動作可能であることなどから、課題解決につながると判断しました。
また、比較的導入しやすい価格であることも、採用を後押ししました。
導入後の効果
安全な姿勢で１人作業でも負担軽減
フレックスアームを導入することで、安全な姿勢で搬送作業を行えるようになり、作業者の身体的・精神的負担が大幅に軽減しました。
また、これを機に現場のレイアウトを見直したことで、搬送や移動の無駄が削減され、作業者への負担だけでなく、現場全体の環境改善にもつながりました。
今後は、可搬質量の向上や省エネ効果が見込める場合は電動化の検討も期待されており、よりよい製品の実現に向けた取り組みを検討してまいります。